影响漏印的因素（薄膜篇）

影响漏印的因素（薄膜篇）

软包装因薄膜产生漏印的问题点并不少，如薄膜的膜纹、起皱、隧道、料点、焦料、破洞、油污、电晕等，都是漏印可能发生的点。

行业的关注点通常放在薄膜上，对因此产生的漏印关注相对会比较少，或者说现在的薄膜技术提升，让很多点也变成了极少发生的概率。随着自动测厚与挤出技术在薄膜行业大面积的应用提升，加上设备工控自动化的改善，国内更多的膜厂对薄膜加工成型机理的深入研究，今天的薄膜质量已经得到了大幅提升，相信行业的进步，相关的质量问题会越来越少见。

与薄膜相关漏印的常见问题有：

1、薄膜表面不平整

如打皱、隧道、膜纹等造成油墨的墨膜无法平铺产生漏印

（1）薄膜表面的膜纹严重，墨膜在薄膜表面无法舒展铺开。在使用PE膜做印刷时比较明显，模口流道纹出现特别深的时候，用手触摸薄膜表面会有明显的凹凸不平，对光透视会有清晰的直线纹路，这些纹路在印刷的时候，因薄膜表面的凹凸不平，导致在薄膜表面墨膜无法舒展的转移，在凹陷的部位就有得不到油墨的完全转移可能，从而产生漏印；

（2）薄膜隧道：薄膜生产中因挤出速度过快，加工温度过高、挤出压力不均、冷却效率低效、出料受阻、螺杆打滑、吹胀比过大、线速比过快等等，都容易造成薄膜产生隧道。在薄膜表面产生一条筋状的隧道，位置不太固定。隧道位置的薄膜无法舒展，导致印刷油墨无法转移，产生漏印。

（3）打皱：薄膜生产速度过快，膜料或膜泡不稳，模唇间隙不均，挤出温度不稳定，螺杆打滑、堵网、吹胀比、线速比偏大、牵引、收卷的压力、牵引、收卷的张力、弯辊的调节、收卷的管芯变形等，都有让薄膜产生打皱的可能。薄膜起皱后形成的皱纹造成膜面的不平整，严重舒展不开的地方就无法印刷，轻微的皱痕影响外观和浅网印刷转移。

打皱分死皱和活皱，死皱类似于隧道现象，薄膜打折后无法恢复展平，称之为死皱；活皱为薄膜开卷后可以铺平展开的皱纹，产生皱纹导致薄膜在印刷的时候，膜面受压不均从而影响了油墨的转移率产生漏印。相对来说活皱对印刷的影响小一点，薄膜死皱内里位置在印刷时油墨很难转移，导致局部图文印不上，基本只能报废处理。

2、电晕不足

电晕处理是薄膜的重要指标，主要影响胶水油墨的附着力和薄膜的热封性能，电晕越强油墨胶水的附着力就相对越好，但是电晕值过高会让薄膜的热封变差。

薄膜的电晕值（通常以达因值表述）不足造成膜面的表面张力不佳，薄膜与油墨的亲和力就差，在浅网转移印刷非常明显，如电晕值不足在印刷如人物脸部的时候，很容易产生麻麻点点的油墨转移不良。例如卫包PE膜的生产，既要考虑印刷又要同时考虑制袋成型的热封，薄膜下机的电晕值控制在37-38达因，稍不注意电晕走到上限导致后续热封困难，走到电晕的下限值就可能造成浅网转移不良，对于电晕的控制要求非常高。

电晕不足同时会导致油墨对薄膜的附着力变差，在印刷中干燥的墨膜很容易被导辊或者后续色组中被反拉掉墨，产生图文的缺失形成漏印。

不同薄膜性能不一样，在软包装应用的电晕值也就不一样的，产生电晕不足的原因如下：

（1）下机时薄膜的电晕值不足；生产线速度过快，电晕冲击机的功率不足、冲击机的电压低、电极与薄膜的间距偏大、薄膜的厚薄度偏差等，对电晕处理效果都会有影响。在下机时严格按照工艺质量要求生产，控制薄膜的电晕冲击强度，并保持生产的巡查控制。

（2）薄膜因存放时间电晕的衰减，造成电晕不足：电晕值是随着时间的衰减而降低的，比较早的7天衰减明显，特别是下机的72小时内衰减曲线斜度非常大。存放时间过长导致电晕衰减，达不到生产所需要的值产生的电晕值不足。生产需要慎重对待存储备料，电晕值不够后续即时再补打电晕，实际的效果也会大打折扣。

（3）薄膜的助剂析出导致电晕不足：薄膜内的开口剂、爽滑剂等小分子物体在存储中产生析出，导致电晕效果下降。

（4）电晕机的硅胶辊上有异物、电极有脏污、导致局部电晕不够；

（5）在潮湿环境下存放的薄膜电晕衰减迅速。

（6）薄膜的助剂析出电晕衰减导致电晕不足。

3、薄膜分切的边条卷入

印刷展卷后随薄膜卷入胶辊、版辊形成漏印，在薄膜分切的时候，跳刀或者悬空刀分切产生的边条，没能及时收卷卷入膜料内，未能及时处理导致飞边的细条留存在卷膜内，在印刷开卷时这些飞边随着薄膜进入印刷单元，卷入导辊或者传动辊上造成薄膜起皱，卷入压印胶辊则形成局部高低不平产生漏印。

4、薄膜的料点、焦料、破洞、油污等引起的漏印

薄膜加工过程中可能会出现料点、焦料和破洞等问题。料点、焦料在印刷中产生局部高点形成环形漏印，而破洞直接导致薄膜无法印刷到图文产生漏印。而油污导致直接在膜面上形成阻隔层，油墨很难润湿铺展。

薄膜生产过程中料点、焦料、破洞、油污等产生原因：

（1）料点：

-原料中可能含有少量过高分子量的树脂，这些树脂在加工过程中未能充分塑化，形成料点。

-加工温度过高或过低，导致树脂无法充分塑化。

-挤出速度过慢，使树脂在机筒内停留时间过长，导致部分树脂过度塑化。

（2）焦料：

-加工温度过高，使树脂长时间处于高温状态，部分树脂可能发生热分解，形成焦料。

-机筒、机头等加热部位存在死角或残存料，导致局部温度过高，产生焦料。

（3）破洞：

挤出或纵向拉伸过程中生产条件发生明显变化，如温度波动、压力不稳定、材料僵块等，导致薄膜在生产过程中的局部拉应力大于材料的应力，出现纵向破洞。

（4）油污：

薄膜的生产过程中，在走料时润滑油滴入薄膜，造成薄膜表面局部产生油污，在印刷时，此区域的膜面让油墨无法粘附。

5、薄膜荡边、单边、厚薄不均等引发的漏印。

薄膜的厚薄不均，产生薄膜厚薄不均的因素比较多，产生单边和荡边的大部分因素是因厚薄不均和材料受力不均造成的拉伸变形形成的。

（1）在吹膜中产生的厚薄不均的因素大概包括牵引问题、进风量不均匀、稳泡辊或人字架位置、气流问题、模头安装位置、收卷张力控制波动、以及夹棍安装位置等。

-牵引问题：牵引的间隙不均匀，一边大一边小，那么挤压出来的膜也是一边厚一边薄，导致厚薄不均匀。

-进风量不均匀：风环安装不合适，膜的受风位置差别太大；内引风机的流速及温度不稳定，都有可能造成薄膜厚薄不均。

-稳泡辊、人字架没有在合适的位置，人字板导致膜泡受压不一致也会导致薄膜厚薄不均。

-气流问题：吹膜车间的气流变化，导致膜泡冷却速率不一致，产生薄膜厚薄不均。

-模头安装不水平：模头安装不水平或者模心不居中，那生产出来的膜也会厚薄不均匀。

-收卷张力控制波动大：收卷张力控制波动大会导致薄膜厚薄不均匀。

-夹辊不水平或者间隙不均匀：夹辊如果不水平，间隙不均匀，也会导致薄膜厚薄不均匀。

（2）薄膜荡边、单边不均匀，这些在印刷时都有可能造成薄膜进入印刷时产生不平整，形成了漏印：

-薄膜在收卷时二端压力不一致，产生薄膜的应力程度不一致，形成收卷松紧边；

-上中下牵引的力不一致，导致薄膜受力拉伸产生蠕变变形形成荡边；

-弯辊等展平辊的调整不良，致使薄膜受力产生应力变形；

-收卷管芯变形，或者同收卷轴的管芯大小不一致，导致收卷的卷芯压力不一致产生膜材变形；

-收卷张力不合理，起始张力与锥度设置不合理，导致薄膜在局部受压产生变形；

-薄膜生产的应力未能得到充分释放，积累致使薄膜变形。

无论薄膜厚薄不均、荡边或者单边，在印刷时都有可能造成压力的不一致或者进料速度不一致，导致印刷的漏印。这些的成因在吹膜的课题我们专门做降解，篇幅因素就不再赘述。

6、包装异物及切卷碎片、粘贴胶带：

（1）薄膜包装的异物、如管芯的纸屑、端头及纸管表面未处理干净、包装的纸屑等，随着印刷薄膜的开卷，卷入机器内形成异物造成漏印。

（2）印刷切卷时，锯齿切刀在切料时不够锋利，膜的一些碎片随着薄膜高速卷入；

（3）换卷时，防止后膜飞卷翻转，采用小胶带贴住膜头，这些胶带随着膜料卷入机器，有时卷入胶辊造成漏印。

7、薄膜静电产生漏印

不一样的材料产生静电是不一样的，能够感受到PET、BOPA、哑光膜在印刷中产生静电较大。静电的对漏印的产生有2种，一种是吸附异物粉尘在膜上产生异物隔离造成的漏印；二是静电产生电荷的聚集，造成油墨的排斥或者吸引，形成无规则的漏印。

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