影响漏印的因素（油墨篇）

影响漏印的因素（油墨篇）

【油墨】

凹版印刷的油墨由树脂（连接料）+颜料+溶剂+助剂四大部分组成。因加工方式、工艺要求、应用场景的不同，承印的薄膜和加工的方式很难统一，对油墨的要求只能按需定制，那么不同用途的油墨，选择的树脂自然也就不一样。

印油墨要求油墨的附着力好、光泽度高、耐候性强（如购物袋、妇婴卫生用品、生活用纸等的包装），那么该类油墨的树脂采用聚酰胺树脂（PA）或者硝化棉树脂（NC）就能得到比较好的承印效果；

而复合油墨需要考虑塑料薄膜复合层间的附着力，油墨的树脂选择以氯化聚丙烯和聚氨酯为主；凹版水性油墨的树脂选择以丙烯酸和聚氨酯乳液为主体树脂，UV油墨选择以短链的环氧树脂为连接料，这些都是对应用场景和工艺要求做出的不同选择。

不同油墨选用的树脂体系不一样，性能也就不一样，使用的稀释剂（溶剂）也就有所不同，且不同种类树脂之间的相容性差异大，若生产中不同树脂的混合或者溶剂错误使用，很可能产生凝絮、沉淀等破坏油墨性能的化学反应，油墨的使用性能会遭到破坏。在软包装的印刷生产，不同品类的油墨混入或者溶剂使用不当，造成的油墨凝絮、沉淀导致油墨报废、印刷漏印的问题为高发问题。

与油墨相关产生漏印问题也是比较多的，如：细度、粘度、干燥性能、溶剂的调配、浅网堵塞、流动性、转移性、附着力、油墨互配等等都可能发生，另外添加剂（如固化剂）的不合理使用，也造成油墨转印不良都有可能产生漏印。

1、油墨的细度：

油墨细度是凹版油墨的一个重要指标，直观说就是油墨的颗粒度粗细，以专用的细度刮板来显示油墨的细度。

凹版印刷是将油墨从网穴中转移到薄膜来实现印刷的方式，那么印版的网穴开口大小、网穴的容积与油墨的颗粒度就存在较大关联：油墨颗粒很粗在网穴内的物理空间就自然比较小，辗转不开导致油墨颗粒容易沉淀在网穴内，且因颗粒粗糙，油墨性流平性、转移性能都不会好，与刮刀和印版的摩擦力加大导致容易磨损，整个的印刷适性必然降低，严重时产生堵版塞网造成漏印。

金、银墨、油墨粒径通常较大，且金属粉的比重大易导电，导致油墨易沉淀和使用中容易产生电荷积累，油墨的分散性、流动性、转移性都不太好，对油墨生产存储的友好性相对要差。金属油墨上机后不容易转移印刷，特别是浅网或者细小文字极易塞版形成漏印。

珠光油墨的也是比较难以印刷的，色料采用的云母，粒径过细则珠光效果不佳，过粗又容易塞网。在生产中如何去平衡，包括印版的工艺设置，需要充分做好提前量。另外比较容易塞网的还有黑墨，不仅仅是颜料粒径，炭黑的还有吸潮发胀导致油墨变粗，造成转移不良。

2、油墨的粘度：

油墨的粘度某种程度上决定了油墨颗粒的内聚力，油墨内聚力是油墨颗粒聚集在一起的一种内应力。在印刷时粘度过高导致递墨辊的传墨不良、印版及网穴内的油墨不容易铺展分离；油墨粘度过低导致容易产生溅墨、飞墨问题等，这些都是油墨内聚力变化的体现。油墨的粘度会决定油墨的转移和分离的力度，是印刷管控的一个点。

在印刷过程中发生油墨粘度变化，造成漏印的有以下几种情况：

（1）印刷过程中，油墨中溶剂长时间的逐渐挥发，如新油墨和溶剂的补充不足，导致油墨的固含量增加，粘度增加，使油墨的流动性逐渐变差。

（2）因不同体系的油墨混入发生反应，印刷黏度异常上升致使油墨絮凝、分层、甚至成胶冻状，出现油墨使用较为困难的现象。

（3）加入溶剂错误，导致油墨的树脂析出分层等，产生粘度急剧变化。

（4）空气中的湿度大，大量的水分混入油墨，导致树脂乳化而油墨增稠。

（5）炭黑等易吸潮的颜料，在大湿度的环境下吸潮形成的粘度升高。

（6）温度变化导致油墨的粘度变化。温度与粘度通常成反比例变化，即温度越高油墨粘度就随之越低，温度越低则油墨粘度越高。这种现象在冬天低温印刷的时候特别明显，不清楚内在温度因素的影响，导致印刷需要处理的问题会非常多。

   总之，无论哪种因素导致的粘度变化，对于印刷来说都会产生影响。特别是油墨絮凝和树脂乳化的增稠，让印刷头疼不已，此类问题，在生产过程对于环境的管控、不同体系油墨的管控、以及更换墨的管控就显得非常重要，细致的现场管理是完全可以避免此类问题的。生产中油墨添加务必遵循少加勤加的原则，尽可能封闭油墨溶剂，以减少与空气接触的挥发和吸潮，有条件的可以适应自动添加油墨和溶剂的设备，减少人工的干预。

3、油墨体系：

因油墨使用的工况不同导致油墨的体系必然就不一样，决定油墨体系的核心就是树脂，树脂的主要特性如下：

（1）树脂的溶解性：指树脂在各种溶剂中被溶解的能力。

-对于固态树脂——必须溶为液态方可使用；

-对于液态树脂——必须通过对应的溶剂调节其粘度方可使用。

（2）树脂的释放性：指被溶剂溶解的树脂中析离出溶剂的能力。

（3）树脂的软化点：指树脂软化过程中，在变为粘稠液体时所规定的温度，这个温度称为流动温度。

（4）树脂的粘度（溶解粘度）：指树脂在特定情况下的溶液粘度。

（5）树脂的酸值：树脂酸值过高则油墨性质不稳定，如抗水性下降，与碱颜料反应等；酸值过低，与颜料润湿性能不佳。

（6）色泽及透明度。

（7）树脂的抗水性：树脂中含亲水基团（越多、抗水性越差，如水性油墨就需要较多的亲水基，将丙烯酸接枝、聚氨酯乳化等都是解决水性油墨树脂性能的办法）。

不同的树脂匹配的溶剂体系也就不一样，如表印的聚酰胺树脂以醇溶溶剂适配较好，而里印油墨的氯化聚丙烯和聚氨酯树脂，以酯溶性溶剂效果好，印刷过程中加错溶剂或者不桶体系的油墨混合，可能会产生油墨凝絮、沉淀、分层等等问题，导致油墨的劣化。适用的劣质溶剂导致印刷油墨体系出现问题也是常见的问题。 

高温蒸煮、哑光油等二液反应型的油墨，印刷中过程中，因固化剂的过量添加，或者长时间的使用，主体树脂产生交联固化，致使油墨流动性变差、粘度升高、转移率降低，产生油墨的转移困难，也是在印刷中常见的问题。在使用两液型油墨或反应型油墨时，停机后要及时擦版，并慎用过期油墨和剩墨，严控添加量和使用时间，避免堵版漏印。

4、油墨的干燥性：

油墨的干燥性能与树脂的性能有关系，与溶剂的挥发速率有必然的关系，当然部分颜料也会影响油墨的干燥性能。因油墨的干燥性能产生漏印有二点：

（1）干版：因油墨的干燥速度过快，形成浅网堵塞干版造成的漏印。此类问题除了油墨、溶剂的干燥过快外，印版的风管吹风、干燥烘箱漏风吹到版面和墨盆等产生干版，印刷时要注意仔细排查。

（2）油墨的干结：油墨干结后形成墨皮或者墨块，在未充分再溶解的后重新进入墨槽，在印版与刮刀中间形成墨粒卡刀，或者卡在印版网点内形成漏印。

   对油墨的干燥速度和干燥性能需要有充分的理解，印刷的速度和干燥速度相匹配，依照现场实际情况调整出好的油墨状态是避免产生质量问题的关键。

 5、环境：

环境对于油墨的影响，从而产生漏印体现在几个方面：

（1）湿度：过高的湿度导致油墨吸潮，产生树脂乳化从而油墨增稠，影响油墨的转移和光泽度。

（2）温度：温度对油墨的影响有二个方面，一是粘度的变化，同样的油墨在不同的温度下的粘度变化值是很大的，这个数值可以在实验室做出测试，找出温差与粘度变化的关系；一是挥发速率的变化，油墨本身的温度变化导致其挥发需要消耗的热能是不一样的，也就是说不同的温度对于溶剂的挥发速度是不一样的，温度越高挥发速度越快，温度越低挥发速度越慢。

（3）静电：因静电的吸附导致印刷的漏印。这点后续文章再做解读。

（4）车间粉尘、异物：车间的粉尘、异物进入油墨，造成堵网产生漏印；或异物随油墨转移到薄膜产生局部点漏印。

（5）车间的风速：车间风速对油墨的挥发和干燥速度影响很大，风的流速越大油墨挥发速度越快，越容易形成干版。

（6）油墨假干造成反粘：油墨的假干或者表干里不干，经过冷却辊后形成反粘，粘掉部分油墨产生漏印。

（7）烘箱刮墨：因薄膜的摆动，刚刚印刷好的湿墨墨面与烘箱口产生的刮擦，产生漏印及拖尾的刮伤，此种情况在PE膜中因印刷低张力过低而烘道温度过大时有发生。

总之，因油墨产生的漏印，需关注印刷图案中有浅网过度及细小文字的区域，因为是比较容易发生“堵版”的关键点。首先要在印前制版时需要考虑到实际生产的困难，做些工艺改变，做到“控制在前，预防在先”，提前做好工艺及现场的管理。其次是印刷过程的动态管控。对油墨粘度的控制，溶剂的添加和调配非常重要！！油墨粘度的稳定，关系到印刷色相和质量的稳定。

在高温高湿季节、印刷油墨体系更换、油墨与溶剂的管理、车间环境控制等等，都需要强有力的生产现场的管控，不仅仅是对产品质量，更是企业的效率提升和成本降低的关键。

免责声明：

本文来源于作者，著作权属作者所有，内容为作者个人观点，本站仅对文章进行转载分享技术内容，不对观点负责

如遇侵权问题，可联系小编13028855917更正或删除有关内容